对连续生产型（如：炼油、化工）企业来说，企业管理的核心就是如何确保企业生产连续稳定运行；一旦出现异常，如何在最短的时间内获取与故障相关的设备、仪表、阀门等技术资料信息，以防止异常事故发生或事故扩大，使生产尽快恢复，最大限度减少企业损失，降低生产成本。特别是石油和化工行业，高温、高压、易燃、易爆、易腐蚀，生产受控管理显得尤为重要。
近年来，我国石油、化工行业发展非常迅速，但由于基础管理工作薄弱，导致事故层出不穷，企业损失惨重，社会影响极坏。如2003年四川发生的“12.23”井喷事故，导致243人因硫化氢中毒死亡、两千多人因硫化氢中毒住院治疗、65000人被紧急疏散安置、直接经济损失达6000余万元；2005年吉林石化双苯厂"11.13"特大爆炸事故造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江水污染事件，震惊全世界。
每年由于传感器失灵，设备故障，过程参数变化造成的异常状态，预警检测系统的不完善给社会带来大量的损失。据专家统计，一年内仅美国而言，在石油化工领域因为事故造成的经济损失就高达200亿美元，分析这些事故的原因，权威部门总结主要有以下六个方面：
一是企业管理工具落后。
二是企业制度不健全。
三是工艺技术规程和操作规程不科学，可操作性不强，执行力不够。
四是缺乏有效的生产过程确认和监控措施。
五是对装置开停工、生产工艺变动等关键环节重视不够，管理不细。
六是操作人员培训工作不到位……
导致这些原因的存在，除了主观方面的因素外，主要还是我们的企业缺少一套科学的管理系统来帮助管理人员强化基础管理、完善基础制度、提高操作人员基本技能。
针对化工行业的特点，法国道达尔创造了“操作图管理技术”方法。 操作图管理技术是把全厂的设备、管线用图形的方式进行描述，根据不同专业的需求，设置不同类型的图表，建立全厂工艺、技术、设备的管理平台，是一项重要的基础管理工作。
OPDMS操作图管理系统就是在法国道达尔“操作图管理技术”的基础上，参照化工行业先进的“四有工作法”（工作有计划、行动有方案、步步有确认、事后有总结）研发而成。
