设备全面故障管理八步法|EAM与设备管理 - 维远化工论坛

只看楼主更多操作楼主发表于: 2010-02-04

— 本帖被 pidcad 设置为精华(2010-03-01) —

设备的故障管理是生产现场设备技术状态管理的重要内容。所谓全面故障管理，就是对故障的要素，包括故障部位、现象、程度、发生时间、频率、原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究，并采取相应的对策以消除故障。
全面故障管理八步法
1)积累故障的原始资料
建立主要生产设备的单台病志簿，记录故障发生的时间、停歇时间、故障情况及排除方法、修理者等情况。经过长时间的积累，对于设备容易发生哪些故障，现状如何，今后还可能发生什么故障等情况就比较清楚。
2)故障统计
通过病志簿的记录，月末对各台设备的停歇次数、停歇时间、多发性故障、重复性故障等情况进行统计、归纳、汇总，从中找出应进行故障分析的设备。
3)故障分析
对故障停歇时间长(故障强度大或维修性差)、故障频率高(可靠性差或解决不力)的设备(具体停歇时间和次数的分析界限由本单位根据情况自定)，尤其是重复性故障和多发性故障，由机械员(或动力员)会同维修队(组)长进行分析，分析出故障的性质及真实原因。对于涉及面广或是分析不透彻的故障问题，提到技术(业务)组的故障分析会上研究解决
4)计划处理
通过分析找到发生故障的真实原因，进行针对性的计划处理。如对操作、工艺、设备选型不合理造成的故障，用“故障管理工作反馈单”传递给有关单位，要求限期解决并予以考试；对失去修理价值的设备，则提请报废，进行状态更新；对需要解决润滑、备件，需加强改善管理或需要改善性修理的设备，则填写“故障管理工作委托(或指令)通知单”，注明要求解决的内容和时间，送交有关单位；对于维修不当或失修的设备，分别不同情况予以落实修理级别与时间。
5)计划实施
根据计划处理阶段排定的工作内容、措施、要求、时间等落实到有关单位或个人，按计划予以实施。
6)效果检查
对实施的质量及效果由专人检查和评定。
7)成果登记
把实施成果以书面形式进行登记，用以指导今后的维修工作和提供学习交流之用。
8)反馈
有两种反馈，一种是由于上次分析的结论不正确，因而造成采取的措施不力，势必在生产过程中又自然地重复出现以前分析过的故障，这叫自然反馈。还有一种是在分析和实施过程中就意识到了所采取的措施不彻底，但由于受到时间、物资、技术等条件的限制又不得不这样做，意识到难免今后不再发生同类故障，这叫意识反馈。